ОЛИМП и К° Олимп и Кº. Олимпийский выбор. Быстрая доставка. Внушительные скидки.

Все о Ковровых покрытиях

Многоканальные
телефоны:
(812) 777-90-90
(812) 740-71-32

Все о ковровых покрытиях:

       1.Общие сведения

-Производство ковровых покрытий

-Иглопрошивные (тафтинговые) покрытий

-Иглопробивные покрытия

-Тканнные покрытия

- Окраска

 2.Волокна и пряжа

 3.Первичная основа

 4.Закрепляющий слой

 5.Вторичная основа

  

Общие сведения

Ковровые покрытия известны человечеству с незапамятных времен. Изготовленные вручную, кропотливым трудом, занимавшим зачастую долгие годы, они всегда считались неотъемлемым атрибутом роскоши и комфорта в жилище.         

В течение веков для их производства применялось большое количество различных техник. Самая старая из них, вероятно, техника вязания узлов на шерстяных коврах. Всемирно известные персидские  и турецкие ковры изготавливались именно в этой технике и отличались приемами вязки узлов. Другая, такая же ранняя, но по сей день популярная техника - ткачество. В тканых коврах первичная основа и ворс соединяются с тканой основой одной операцией. Ткачество позволило создавать большее разнообразие конструкций, чем вязание узлов. Поверхность ковра стало возможным делать гладкой, ровной или рельефной, при этом ворс может быть заделан в петельки или подстрижен.

С появлением новых технологий и переходом от ручного к промышленному производству, ковры перестают быть атрибутом жилищ только богатых людей и получают широкое распространение.

Сегодня ковры стали настолько популярны, что применяются не только в качестве законченного изделия (с обработанными краями) различных размеров от маленького прикроватного коврика до огромных ковров, украшающих зал приемов, которое укладывается поверх, например,  паркета. В дополнение к традиционным коврам широкую популярность приобрели и ковролины – ковровые покрытия, которые представляют собой рулонные материалы с необработанными краями. Существует также и модульная ковровая плитка.

Поглощение шума и звукоизоляция – одни из основных свойств ковровых покрытий. Но в то же время каждый вид коврового покрытия имеет свое целевое назначение (офис, гостиница, дом – спальня, холл и т.д.). Исходя из этого, все его эксплуатационные свойства закладываются уже в процессе разработки волокна и производстве самого покрытия.

      Главная задача, стоящая перед производителями ковровых покрытий состоит в создании покрытия, оптимально сочетающего в себе дизайн, функциональные и эксплуатационные свойства, необходимые для создания уюта, тепла и красоты; гармонии с обстановкой и внутренней атмосферой дома или офиса.

Если взглянуть на ковровое покрытие в разрезе от его поверхности до основания, то можно выделить следующие составляющие: ворс, первичная основа, закрепляющий слой и вторичная основа .Назначение и свойства каждого слоя будут описаны ниже. А вначале остановимся кратко на способах производства ковровых покрытий.

           

Производство ковровых покрытий

Существуют четыре способа производства ковровых покрытий: тканный; иглопрошивной (тафтинговый) или, как его еще называют, петельный; иглопробивной и плетенный или лоскутный.

В большинстве случаев по одному взгляду на поверхность ковровых покрытий невозможно определить, каким техническим способом они изготовлены. И, лишь после внимательного изучения их оборотной стороны, можно сделать вывод о том к какой разновидности они относятся.

 

Иглопрошивные (тафтинговые) покрытия

Тафтинг – одна из наиболее распространенных технологий изготовления ковролинов. Как ремесло, она использовалось задолго до изобретения искусственных волокон. Основной принцип этой техники - прошивка ворсовыми нитями тканой или нетканой  основы.

Множество игл простегивает нить сквозь основу. С изнаночной стороны нитка подхватывается крючком, который делает петельку, формируя так называемый петельчатый ворс. Крючок может быть снабжен режущим лезвием, который разрезает петельку, как только она сформирована, таким образом, делая стриженый ворс. Затем пряжа, как уже говорилось выше закрепляется латексом, после чего может наноситься вторичная основа.

Вес ворса зависит от расстояния между иглами (масштаба), количества стежков на единицу площади (плотность набивки), высоты ворса и типа применяемой нити.

Популярность технологии "тафтинг" обусловлена разнообразием конструкций коврового покрытия, которые позволяет получать эта технология.

 

Итак, верх всякого коврового покрытия в процессе формирования поверхности представляет собой огромное количество петель. Затем эти петли или закрепляются тепловой обработкой: "петлевое" ковровое покрытие, или разрезаются, подстригаются ("подбриваются"), распушаются. Существуют и комбинированные типы, что в сумме порождает неисчерпаемое богатство комбинаций, позволяющих дизайнеру проявлять творческий подход в выборе подходящего к ситуации коврового покрытия.

Иглопробивные покрытия

            Процесс изготовления ковровых  покрытий определил название данной группы  ковровых покрытий.

           

Процесс производства ковра начинается с образования своего рода паутины, которая представляет собой несвязанные  кусочки  длиной  около 10 см волокон, слои волокон накладываются один на другой, образуя более широкий и толстый материал. Затем они как бы вбиваются в  плотную основу, после чего  на обратную сторону ковра наносится либо клеевая основа, либо тонкий слой латекса (резины), который после нанесения подпрессовывается.

Кроме того, на подобных коврах различными способами можно нанести разнообразные рисунки.

Иглопробивные ковры и ковровые покрытия, как правило, изготавливают из 100% или смешанного полиропилена. По внешнему виду и ощущению комфорта они уступают тканым и тафтинговым ковровым покрытиям, но пользуются спросом благодаря хорошему сочетанию прочности, износоустойчивости с невысокой стоимостью.

Тканные покрытия

            При тканом способе производства ковровых покрытий основа и ворс ковра ткутся вместе и одновременно. Процесс производства таких покрытий весьма медленный и сложный, отсюда относительно высокая цена.

            Большинство ковров подобного типа имеют один уровень резаного ворса, но они могут иметь и разно уровневый ворс. При производстве разно уровневых ворсовых покрытий иногда используют волокна и пряжу, сжатую при нагревании. За счет применения жесткой и мягкой крученой пряжи и других вариаций пряжи можно изменять структуру коврового покрытия. Ворс может быть как синтетическим, так и шерстяным.

            Этот метод производства дает возможность получать множество цветов и дизайнов, ограниченное лишь количеством стежков на полотне ковра. Отличительная черта ковров подобного типа – плотная основа, которая позволяет свертывать материал только в длину.

 

Окраска

Существуют два основных метода придания цвета ковровым покрытиям: до (окраска волокна) и после производства (окраска готового покрытия). Иногда эти методы комбинируют.

Окраска готовых изделий  (как правило  ПА волокно)

·         Однотонная окраска. Дифференцированная окраска. Печать

 

Узор на коврах получают различными способами. У тканных ковров возможности рисунка практически неограничен. У тафтинговых ковров в процессе производства можно создать лишь простой геометрический рисунок. Поэтому более сложные рисунки на такие ковры наносятся  методом печати. Определить визуально, создан ли узор в процессе производства или напечатан, можно, слегка согнув ковер со стороны ворса. У печатного ковра узор нанесен только на верхнюю часть волокон.

 

Следует еще раз упомянуть, что при окраске готовых изделий окрашивается только поверхность коврового покрытия, что, естественно, снижает износоустойчивость изделий.

Общий недостаток всех методов окраски готового изделия – меньшие прочность окраски и пятностойкости.

Окраска волокна  (как правило  ПП волокно)

Альтернативой окраске готовых изделий является окраска волокна. Волокно окрашивается в чистые, беспримесные цвета. Красящее вещество может быть привнесено в сырье на этапе изготовления нити, или может быть окрашена готовая нить. Окрашивается не поверхность изделия, а нить ворса по всей ее длине. Этим объясняется устойчивость ковровых покрытий, изготовленных из окрашенного волокна к истиранию и выцветанию.

 

Волокна и пряжа

            Основным материалом, необходимым для каждого текстильного изделия является волокно. Волокна могут быть натурального или искусственного происхождения.

Волокна натурального происхождения лен, хлопок, джут, сизаль, кокосовые волокн, шелк и шерсть.

Материалы искусственного происхождения  как правило синтетические полипропилен (РР); полиамид (РА) или нейлон; полиакрил (РАС).

В настоящее время наиболее широко используются для производства ковров полиамидное  и полипропиленовое волокна, а также шерсть. Разумеется, у каждого из материалов, применяемых для изготовления коврового ворса, есть свои достоинства и свои недостатки. Выбор конкретного вида зависит от того, где будет использоваться данное ковровое покрытие.

Полиамидное волокно (нейлон)

Полиамидное волокно, наиболее известное как нейлон, является самым дорогим синтетическим материалом, но при этом и наиболее распространенным. Это объясняется его свойствами, которые закладываются в процессе производства на молекулярном уровне: упругость, износоустойчивость, антистатичность (у фирменных волокон). Хорошо окрашивается, что позволяет создавать широкую цветовую гамму.

Различные формы сечения волокна позволяют достигать эффекта «незаметности» грязи, а также «световой игры» самого покрытия.

По своим эксплуатационным свойствам полиамид нашел широкое применение как в производстве офисных, так и домашних ковровых покрытий. Его можно использовать как в «чистом» виде, так и в качестве добавки к другим материалам, например, шерсти или полипропилену.

Плотность ковровых покрытий из полиамида в зависимости от эксплуатационного назначения может быть от 300г./кв.м. до 1000 г./кв.м.. Петлевые и разрезные покрытия из фирменного волокна в зависимости дизайна и плотности могут использоваться в помещениях с любым функциональным назначением. Из смешанных волокон обычно производят домашние ковровые покрытия.

Как уже говорилось выше полиамид является очень плотным, износостойким материалом, поэтому ковер длительное время сохраняет текстуру и цвет, ворс не приминается под тяжестью мебели и не изнашивается от интенсивного хождения. Ковровые покрытия из полиамида практически не впитывают влагу, и поэтому могут использоваться даже во влажных помещениях.  Их характеризует простота ухода, разнообразие внешнего вида, относительная пожаробезопасность.

 

 Полипропиленовое волокно

                        Полипропиленовое волокно не может быть окрашено ни одним из традиционных красителей из-за его химической инертности. Таким образом, красители добавляются в полипропиленовое волокно непосредственно перед изготовлением, то есть пряжа должна быть окрашена до изготовления ковра. Благодаря этому покрытия из полипропилена цветоустойчивы, они не выцветают и не истираются, хотя цветовая гамма полипропиленовых покрытий не отличается особым разнообразием.

Полипропилен имеет неплохую пятностойкость и  стойкость к влаге.

Технология изготовления нитей из этого материала такова, что в отличие от натуральных и акриловых, они являются абсолютно гладкими и сплошными. И поэтому грязь никогда не проникает в структуру самой нити. Это дает возможность потребителю при использовании необходимых мер чистки добиваться первозданного вида покрытия в течение всего срока эксплуатации.

Полипропилен, единственный   материал, изначально обладающий антистатичностью, что позволяет не обрабатывать его антистатиком (но по мере загрязнения волокна утрачивают  это  свойство).

Преимущество этого волокна также  в его дешевизне. Полипропилен дешевле полиамида, не говоря уже о шерсти.

            Покрытия из полипропилена могут быть как петлевые одноуровневые и многоуровневые, так и разрезные (о конструкциях ковровых покрытий см. ниже), выбор зависит от условий, в которых будет эксплуатироваться данное покрытие. В местах с высокой проходимостью лучше всего использовать покрытия из полипропилена с низкой одноуровневой петлей и плотностью не менее 600 грамм на метр квадратный. Мноуровневое петлевое покрытие можно использовать как в офисах, так и дома.

Ворсовые покрытия из полипропилена так же можно использовать в общественных местах, но при этом плотность покрытия должна быть значительно выше, т.к. материал полипроипилен отличается невысокой устойчивостью к сминаемости, что компенсируется высокой плотностью.

Акриловое волокно

Акрил мягкий и податливый материал, на ощупь напоминает шерсть, достаточно дешев в производстве, но он имеет тенденцию к скатыванию в катыши (шарики) и ковры из такого волокна требуют более частой уборки. Обладает средней устойчивостью к истиранию, значительно ниже, чем у изделий из полиамида. Поэтому акрил часто применяют в соединении с другими волокнами, например с полиамидом, который значительно увеличивает устойчивость коврового покрытия к истиранию.

Шерсть

            Овечья шерсть – самое традиционное волокно для производств ковров. Общеизвестно, что Австралия – крупнейший производитель шерсти в мире. Однако это верно только для шерсти, используемой для обивочных тканей и одежды, а шерсть для изготовления ковров производится в основном в Новой Зеландии и Великобритании.

            Качество шерсти зависит от того, с какого участка тела овцы она взята, от  здоровья и питания овец,  климатических условий, при которых они выращивались.     Все это объясняет важность тщательной сортировки шерсти перед дальнейшим использованием. После сортировки шерсть должна быть очищена и вымыта для удаления пыли, грязи и натуральных жиров. Только после этого волокна шерсти могут подвергаться прядению.

Шерстяная пряжа состоит из отдельных шерстинок, спряденных в непрерывную нить. Качество ковра зависит не только от вида шерсти, но и от метода прядения. Некачественная шерстяная пряжа сильно вычесывается, и ковер из нее может «облысеть».

К несомненным достоинствам шерстяного ковра можно отнести: прочность (в т.ч. упругость), эластичность ворса, низкую теплопроводность, а также высокие противопожарные показатели. К его недостаткам можно отнести высокую стоимость, подверженность накапливанию статического заряда, низкую пятностойкость и подверженность воздействию моли и плесени. Также шерстяные ковры, в отличие от синтетических волокон хуже поддаются окраске, поэтому изделия из чистой шерсти преимущественно натуральных, спокойных тонов.

Современные производители шерстяных ковров научились частично компенсировать ряд вышеперечисленных недостатков натурального волокна специальными методами. Применяются  специальные грязеотталкивающие, антистатические и противомолевые пропитки ворса. Комбинирование шерстяной пряжи и синтетических волокон (обычно - 80% шерсти и 20% нейлона) позволяет, сохраняя преимущества натурального покрытия, повысить износостойкость ковра.

 

Хлопок

            Хлопок используется в производстве ковров так же давно, как и шерсть, но по сравнению с шерстью оно имеет худшие свойства. Поэтому хлопковые ковры имеют ограниченную область использования, например, коврики для ванных комнат, где очень важна мягкость и высокая поглотительная способность, которыми характеризуется хлопок.

Хлопок при производстве ковролинов также часто комбинируют с искусственными волокнами.

Вискоза

            Вискозу, или искусственный шелк, получают из мягких частей древесины. Химический состав хлопка и вискозы одинаков, но молекулы вискозы короче. Таким образом, свойства вискозы сходны со свойствами хлопка. Вискозу производят из пульпы целлюлозы, выделенной из древесины или другого сырья. Эту пульпу продавливают через фильеры (похожую технологию используют при производстве полиамидных волокон), но затвердевание проводят не с помощью охлаждения, а с помощью химического превращения. Пульпу древесины превращают в нити, которые пропускают через резервуар, в котором молекулы подвергаются воздействию химических агентов и затвердевают, образуя измененную целлюлозу или, как ее называют, вискозу.

 

От волокна к пряже

Как уже говорилось выше, в производстве ковровых покрытий используется пряжа как из природных, так и из синтетических волокон.

            Все виды пряжи из натуральных волокон получены кручением, поскольку природные волокна имеют небольшую длину.

            С развитием органической химии расширялось использование синтетических волокон. Сначала люди попытались полностью “повторить” природу, используя в качестве сырья материалы похожей структуры, именно так возникли волокна на основе целлюлозы. В конце концов, химики изготовили полностью новые волокна с совершенно новыми характеристиками, непохожими на те, которые присущи природным волокнам. Синтетические волокна – наиболее используемые в настоящее время.

 

пряжи и ее структуру.

Первичная основа

     Первичная основа закрепляет ворс и обеспечивает стабильность формы. Она может быть тканой или нетканой. Ткань может быть изготовлена из джута - искусственного или натурального, полипропиленовых волокон, стекловолокна и т.д.

Ранее в качестве основы всегда использовался натуральный джут, в настоящее же время он практически вытеснен из производства, так как он, во-первых, является природным сырьем, запасы которого ограничены. Кроме того, джут содержит масла, которые могут вызвать загрязнение ворса, а также создать трудности при окрашивании ковра, т.к. степень окрашиваемости у натуральных и  синтетических волокон различная. Натуральный джут подвержен гниению, то есть, уязвим для микроорганизмов.

 Важной заменой джута является полипропилен. Практически все ковровые покрытия в настоящее время изготавливаются  с первичной основой из этого материала. Преимущества очевидны. Во- первых отсутствие тех негативных моментов, которые были перечислены  для натурального джута, а также низкая стоимость материала и способность сохранять свои размеры при попадании влаги.

 

Нетканый материал изготавливается на базе полиэфира. Этот материал называется «кружевным материалом», а в обычной жизни его название – флезилин.

Область применения данного материала очень ограничена и это объясняется тем, что материал очень непрочный и дает усадку и коробление при влажном воздействии. Он используется для производства формованных и битумных покрытий, т.е. ковровой плитки.

 

На данном этапе производства (соединение ворса с первичной основой)  нить сидит в основе еще не прочно и может быть легко извлечена из нее. Для предотвращения этого петли  полуготового коврового покрытия необходимо зафиксировать в основе путем нанесения закрепляющего слоя.

Закрепляющий слой

     Для  превращение полуготового коврового покрытия его в пригодное  к использованию изделие необходимо прочно зафиксировать нити коврового ворса. Для этого наносят специальный закрепляющий состав (грунтовку).

В качестве  грунтовки используется либо латекс (натуральная или синтетическая резина) либо дисперсионный материал на основе поливинилацетата, поливинилхлорида, полиуретана, полиакрилата.

При необходимости придания  ковровому покрытию антистатических  свойств  и  огнеупорных характеристик  в грунтовку вводят добавки, обеспечивающие наличие у ковров этих дополнительных  свойств.

Кроме фиксации  петель, грунтовка имеет огромное значение для  придания  прочности покрытию, что является чрезвычайно важным, т.к. ковровое покрытие подвергается значительным нагрузкам в процессе эксплуатации.

Одним из способов  проверки соответствия  коврового покрытия   требованиям прочности  является способ Кастора (испытание креслом на колесиках). В ходе этого испытания имитируется воздействие  на ковер офисного  кресла на колесиках, что позволит оценить не только прочность первичной основы с нанесенной грунтовкой, но и качество материала, из которого изготовлена нить.

Прочность фиксации ворса можно также проверить путем измерения усилия, необходимого   для вытягивания петель. Указанные аспекты прочности играют важную роль при выборе наиболее  подходящего коврового покрытия для соответствующей сферы применения (интенсивное воздействие, среднее воздействие и т.д.).

Ковровые покрытия всегда покрываются грунтовкой независимо от типа вторичной основы.

Вторичная основа

После   нанесения закрепляющего слоя наносится вторичная основа – видимый с изнанки слой, который будет непосредственно соприкасаться с полом. Вторичная основа представляет собой текстильный слой  или вспененный   латекс.

Она придает ковровому покрытию дополнительные качества, такие, как сопротивление усадке, упругость, эластичность, износостойкость, звуко- и теплоизоляцию, сопротивление скольжению.

Существует  следующие  виды вторичной основы: натуральный джут, искусственный джут, латекс, войлок, нитяная основа и некоторые другие.

Натуральный джут

Преимущества. Экологически чистый материал, используется для  временной укладки на паркет.

Недостатки. При длительной эксплуатации происходит истирание волокон джута и  разрушение грунтовочного слоя.

Натуральный материал  при попадании влаги имеет склонность к  гниению,  образованию  плесени, разложению нитей и в  конечном итоге опять же к разрушению грунтовочного слоя и соответственно ослаблению закрепления  нитей.

     При попадании влаги  также натуральный джут дает усадку, что приводит к изменению линейных размеров коврового покрытия, т.е.  на поверхности появляются  «волны» и  складки.   

Искусственный джут

Искусственный джут изготавливается обычно  из полипропилена  и очень редко из смешанных синтетических волокон.

Преимущества.  При попадании влаги никаких изменений не происходит. Не дает усадку, что позволяет ковровому покрытию сохранять свои размеры.

Не истирается, не подвергается разложению и т.д.  Однако следует помнить, что  при очень частой  уборке моющим пылесосом   возможно образование плесени и отслоения джута от основания покрытия ,поэтому необходимо полностью просушивать покрытие перед следующей уборкой  или применять сухую чистку мощным пылесосом.

Недостатки. В случае если покупатель покупает покрытие для временной укладки на паркетный пол, необходимо его предупреждать о том, что искусственный  джут  - очень жесткий  материал  и нити   имеют достаточно острые края, поэтому  при эксплуатации  будут вести себя как наждачная бумага. Следовательно, после  использования покрытия необходимо  делать  шлифовку паркета для придания ему нормального вида.

Латексная резина

Изготовление вторичной основы из латексной резины – длительный процесс. Он состоит из двух этапов - нанесения и затем полимеризации нанесенного слоя.

 Вторичный слой из резины наносится путем распыления  смеси равномерным, тонким слоем на первичную основу. В основном, для этого используют латекс из синтетической резины с добавлением большого количества наполнителя, как правило, карбоната кальция.

Основным условием  активизации химического процесса вспенивания - это тепловое воздействие. Соблюдая определенный температурный режим, проводят полимеризацию и, как следствие, происходит   образование пены, вторичной основы. Качество резины определяется очень просто: чем меньше размер пор и чем больше их на единицу объема, тем резина плотнее и качественнее.

Ковровые покрытия на  данной основе являются самыми популярными в Европе и  не  очень популярны у нас, в России. Объяснение этому факту можно понять, ознакомившись с преимуществами и недостатками данного вида основы.

Преимущества. Дополнительная звуко- и теплоизоляция, ощущение мягкости и комфорта даже при незначительной высоте ворса и плотности набивки. Сохранение линейных размеров при влажной уборке. Плотное прилегание покрытия к поверхности пола  и, как следствие, отсутствие складок  и морщин на поверхности. Возможность  укладки без применения клеящих средств, фиксирование  по периметру только плинтусом.

Недостатки.  Ковровое покрытие укладывают  на всю поверхность пола, от плинтуса к плинтусу, т.к. резина имеет склонность к прилипанию к поверхности пола и вероятность  перемещения покрытия без повреждения основы очень мала. Одним словом ковровое покрытие с подобным типом основы укладывается один раз.

Нельзя укладывать на паркетный пол, если не предполагается реставрация поверхности пола, т.к. после удаления покрытия могут остаться «белесые» пятна. Причиной появления этих пятен служит влага, которая просачивается на паркет в результате влажной уборки, и не всегда испаряясь приводит к отслоению лакового слоя.

Через 5-7 лет после укладки коврового покрытия начинается процесс высыхания латекса и резина начинает крошиться. Следствием этого является появление вмятых «дорожек» на поверхности. Хотелось бы отметить, что расчетный срок службы покрытий по данным фирм –производителей именно 5-7 лет, но  эти данные для Европы. В нашей стране  покрытие эксплуатируют, как правило, до полного истирания.    

Необходимо помнить, что данный вид основы очень легко повреждается при отгрузке и транспортировке, поэтому отрезы покрытия должны быть упакованы чрезвычайно  покупателю.

Войлок

Войлок, как и любое  натуральное сырье, обладает рядом существенных недостатков - запах, образование  плесени  во влажном состоянии,  необходимость обработки  антистатическими средствами и т.д.   

В настоящее время войлок в качестве основы при  промышленном производстве ковровых покрытий практически не используется, но он послужил прототипом современной, очень перспективной  вторичной  основы  искусственного войлока.

Основным отличием этого вида основы от натурального войлока является то, что  она изготавливается из полипропилена, а не из шерсти. Для придания основе водо- и пылеотталкивающих свойств дополнительно делается пропитка специальными средствами.

Преимущества. Теплоизоляция, звукоизоляция, удобство укладки - основа легко режется и края «не сыпятся». Возможность проведения влажной  уборки.

Недостатки. Незначительное увеличение стоимости покрытия.

Нитяная основа

Используется  только при производстве  коммерческих, контрактных  покрытий. Имея нитяную основу покрытие легко, без заломов складывается и не ломается, предохраняет закрепляющий слой от разрушения, легко режется  и укладывается практически без швов. 

© 2006 ЗАО «Олимп и К°»
193230, г. Санкт-Петербург,
пер.Челиева, 7; (812) 777-90-90, 740-71-32

Карта сайта
Rambler's Top100    
наш ЖЖ Мы ВКонтакте